調達チームやメンテナンス エンジニアは、シリコーン シーラントとシリコーン接着剤を注文書で交換可能な品目として扱うことがよくあります。どちらの材料も同様のベースポリマーファミリーを共有しており、どちらも室温で硬化し、店頭ではほぼ同じように見えるカートリッジで販売されています。混乱するのは理解できますが、自由に動く必要があるジョイントや構造的負荷に耐える必要があるジョイントに間違った製品を適用すると、コストが高くなります。
実際の違いは、競合する 2 つの機械的目標に帰着します。シーラントは接着ラインを失わずに繰り返しの動きを吸収するように設計されており、接着剤は持続的な機械的ストレス下でも剥離に耐えるように設計されています。どちらかを選択する シリコーン接着剤とシリコーンシーラント 問題は、目の前の関節を曲げる必要があるのか、それとも静止したままにする必要があるのかということです。
この記事では、特性の違い、各製品タイプの一般的なアプリケーション領域、および金属基板または敏感な電子機器が関係する場合に中性硬化配合物が比較をどのようにさらにシフトさせるかを詳細に説明します。
すべてのシリコーン配合物は、伸び能力とピーク接着強度の間のスペクトル上のどこかに位置します。メーカーは、単一の配合で両方の特性を最大化することはできません。これは、高い引張強度を生み出す架橋密度によって、材料が引き裂かれるまでに伸ばせる距離も減少するためです。
伸縮継手、カーテンウォールの周囲、ダクトの継ぎ目は毎日熱サイクルにさらされます。夏と冬の間で 5 ミリメートル移動する接合部には、接合線で亀裂が生じることなく、繰り返し伸縮できる充填材が必要です。同じ接合部に配置された高強度の接着剤は、動きを吸収するのではなく抵抗し、接着剤の破損や基板の損傷が発生するまで、結果として生じる応力が基板の界面に集中します。
パネルの積層、ブラケットの接着、およびエンクロージャの組み立てでは、意図的な動きはほとんどありません。これらの用途では、ボンドラインを介した荷重伝達に優先順位が移ります。より柔らかく、より弾性のあるシーラントを使用すると、持続的な荷重下でクリープが発生する可能性がありますが、接着が構造経路の一部を担っている場合、これは許容できません。
| プロパティ | シリコーンシーラント | シリコーン接着剤 |
|---|---|---|
| 一次機能 | 隙間埋めと動きの吸収 | 耐荷重接着 |
| 破断伸び | 400 ～ 600% | 100 ～ 250 パーセント |
| 引張強さ | 0.4～1.0MPa | 1.0～3.5MPa |
| 一般的な目地幅の許容差 | 関節幅の最大 25% の動き | ミニマルなデザインのムーブメント |
カートリッジ内の原材料が同じように見えても、シールと接着によりさまざまな問題が解決されます。シールとは、2 つの基板間の相対運動を許容しながら、気密または水密のバリアを維持することです。ボンディングとは、最小限の相対運動で機械的負荷をある基板から別の基板に伝達することです。
密閉されているが接着するように設計されていない接合部でも、動きが予想される箇所に接着剤を使用すると破損します。これは、材料には次のサイクルを吸収するための伸びの余力が残っていないためです。
の 中性硬化型シリコーンシーラント このカテゴリは、継続的な寸法変化を許容しながら接合部が耐候性を維持する必要がある用途で主流です。以下は、シーラントの選択が妥協ではなく正しいデフォルトである領域です。
これらを越えて シリコーンシーラントを使用 共通点は、すでに動きを考慮した関節の設計です。シーラントの役割は、締結具やフレームがすでにその役割を果たしているため、アセンブリを機械的に保持することではなく、基板が互いに独立して移動する間に環境バリアを維持することです。
の term 工業用シリコーン接着剤 「」という用語は曖昧に使用されることが多いですが、工学用語では、伸びよりも接着強度を重視して選択された配合を指します。これらの製品は、ボンドライン自体が機械設計の一部である場合に選択されます。
ポッティングコンパウンドとコンポーネントの固定は接着力に依存し、エンクロージャ内の衝撃や振動に対して部品を固定します。ここでの結合ラインでの動きは設計上の特徴ではありません。これは、時間の経過とともに断続的な電気的障害を引き起こす故障モードです。
シリコーン層が 2 つの剛性面を接着する積層パネル アセンブリは、接着領域全体にわたるせん断強度に依存します。より柔らかいシーラントグレードの材料を使用すると、荷重がかかるとフェーシングが相互にスライドし、予想される耐用年数よりかなり前に層間剥離が発生する可能性があります。
| アプリケーション | 推奨タイプ | 理由 |
|---|---|---|
| カーテンウォール伸縮継手 | シーラント | 熱の動きを吸収 |
| エンクロージャコンポーネントの固定 | 接着剤 | 振動下では固定ボンドが必要 |
| パネルの積層 | 接着剤 | 接着領域全体にわたるせん断荷重の伝達 |
| HVAC ダクトの継ぎ目 | シーラント | 振動および熱サイクル耐性 |
硬化化学により、別の変数が追加されます。 シリコーンシーラントとシリコーン接着剤 決断。酸性硬化システムは硬化中に副生成物を放出し、特定の金属基材を腐食したり、狭い空間で設置者を刺激したりする可能性があります。中性硬化システムはその副産物を回避し、材料を安全に適用できる範囲を広げます。
一般に、酸性の副生成物が時間の経過とともに基材の仕上げを損なう可能性があるアルミニウムフレーム、塗装された金属、および塗装された表面には、中性硬化配合物が好まれます。このため、接合部がシールされているか接着されているかに関係なく、外装ガラスや金属パネルの作業では中性硬化がより一般的な選択肢となります。
換気が制限されているダクト内部や機器ハウジングなどの密閉された設置場所でも、硬化プロセスで臭気が少なく、施工中の揮発性物質の放出が少ないため、中性硬化システムが好まれます。これは、前述した基本的な引張特性または伸び特性の変更ではなく、実際の設置上の考慮事項です。
シンプルな決定シーケンスは、現場で最も一般的な誤用の間違いを回避するのに役立ちます。
| 症状 | 考えられる原因 |
|---|---|
| 季節変動後のボンドラインに沿った亀裂 | 接着剤-grade material used in a movement joint |
| 一定の荷重下での分離が遅い、またはクリープが発生する | シーラント-grade material used in a load-bearing bond |
| 金属エッジ付近の変色または腐食 | 酸性硬化システムを互換性のない基材に使用 |
| 熱膨張時の基板界面の裂け目 | 実際の関節の動きによって伸びの許容量を超えてしまう |
現場での故障のほとんどは、バッチの欠陥ではなく、接合部の機械的目的と選択した材料の特性プロファイルとの間の不一致に遡ります。仕様の前にジョイントの予想される動作範囲を確認することで、これらの問題の大部分を回避できます。
シーラントは関節の動きを吸収するために高い伸びが得られるように最適化されており、接着剤は最小限の設計された動きで機械的負荷に耐えられるように引張強度とせん断強度が最適化されています。
接着グレードの材料は伸び率が低いため、ジョイントが予想される可動範囲に達すると、亀裂や接着ラインの破損のリスクが高まるため、この方法はお勧めできません。
中性硬化配合物は硬化中に腐食性副生成物の放出を回避するため、塗装された金属、アルミニウムフレーム、換気が限られた密閉空間での使用がより安全になります。
の terms are often used interchangeably in casual conversation, but silicone glue typically refers to adhesive-grade formulations selected for bonding strength rather than joint movement absorption.
熱サイクル、振動、または沈下によって基板が相互に移動すると予想されるかどうかを評価します。動きが予想される場合は、伸びを優先します。アセンブリを固定しておく必要がある場合は、接着強度を優先してください。
可動ジョイントにおける主な破損モードは、単一の高荷重イベントではなく、繰り返しの伸張による引き裂きであるため、シーラント用途では引張強度は破断伸びに比べて二の次です。
